格蘭仕為旗下的微波爐、洗碗機等設備自主研發打造自動化生產線。通過自主研發的方式生產的自動化設備不僅節約了買生產線的成本、省去了請人維修的費用還大大提高的產能。專注生產線提升的同時也不忘員工的培養，在用文化熏陶員工的同時提出了“全員技工化”戰略。

工人少了一半，生產效率卻連續五年每年增加15%。這一創舉來自格蘭仕在順德總部的一個神秘老車間——電器配件制造公司里。這里是家電產品的核心部件制造部門，生產除電腦板和磁控管外的所有整機核心元器件。

在順德總部格蘭仕工廠，有一棟老舊建筑，這里的車間最老的已經有38年。在格蘭仕電器配件制造公司總經理黃釗華帶領下，從一樓坐電梯上樓后再走過幾個迷宮般的樓梯，就來到了這個幾乎很少對外開放的部門。換上鞋套后進入該公司的元器件裝配車間，少人的車間里只聽到機器的轟鳴聲。

從10個人一條生產線到1個人兩條生產線

在元器件裝配車間入口一個場室里，一臺臺格蘭仕自己研發的制造設備正在調試中。僅今年上半年，電器配件制造公司就完成了16個自動化提升項目，每年僅電器配件制造公司就有三四百臺自動化設備改造投入使用。

在微動開關生產線，記者看到，幾條生產線只有幾個人在操作，大部分工位是機器在操作。以前生產線要花1000多萬元從國外買回來，如果壞了國外公司派人過來維修每天要2000多元。現在自己研發的全自動微動開關生產線后，不但省錢，而且效率大大提高了。以前微動開關一條生產線需要10個人，現在1個人控制兩條生產線，整個生產區從160人下降到30人，產能卻從每班次生產11000個配件增加到目前每班次15000件。

在微波爐定時器生產線，通過研發的自動裝齒輪機，將8個工位組合在一起，大大降低了人工數量，僅這一個設備就能提升30%～40%的效率，產能從過去的8000增加到現在的1.3萬。而在罩極電機裝配生產線，記者看到，格蘭仕研發的第一臺六軸機器人正在上料，這臺機器人格蘭仕只花了3個月時間就研發完成。而罩極電機自動化裝配線更是全球首創。

用傳統文化管理提升生產力

除了技改提升生產力外，加強管理也是提升生產力的手段之一，近年來，格蘭仕不但加強管理，在車間，記者到處可見如“品質創新是發展的核心要素”“制造一流產品是我的責任”等橫幅標語。

而在磁控管制造公司則到處可見傳統文化的影子。在廠部辦公室和車間，擺放著一摞《弟子規》，員工可免費自取帶回家;在磁控管裝配車間里，設置有傳統文化宣傳欄，管理書籍柜等。磁控管制造公司總經理張文亮說，德國和日本制造為什么能夠快速發展，跟管理有很大關系，用傳統文化融入管理，的確有很大的效果。

與其他制造企業大量引入機器人進行智能化升級不同，格蘭仕把目光瞄準了通過技改進行自動化升級的路線。從2012年開始，格蘭仕開始在全產業鏈推進自動化工廠建設，2013年7月份面向全白電制造系統產業工人啟動“全員技工化”戰略。格蘭仕集團總裁梁昭賢曾經提出：“砸鍋賣鐵也要進行自動化升級。”早在2014年，格蘭仕就斥資30億元進行自動化升級，先后打造了洗衣機、洗碗機、微波爐自動化生產線。